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      沖壓件生產資料管理與缺陷的影響因素

      發布時間:2020-06-11發布者:博江金屬

        {一}、沖壓件生產資料管理

        1、來料控制

        加強沖壓件來料的控制與監督,對于沖壓車間來說,來料主要包括卷料及激光拼焊坯料,存在的來料問題有坯料夾渣,焊縫開裂,脫鋅,碰傷等,這些品質不良具有偶發性,相對零件的位置不固定,在線檢出的難度較大,屬于來料控制,需要推行卷料供應商提高技術水平,導入相關設備,例如增加在線圖像檢測裝置,在線全檢。

        2、工藝文件管理

        新車型經過前期設計,調試,小批量驗證等各階段形成相關的沖壓工藝文件,沖壓工藝文件一般包含《材料消耗定額明細》、《沖壓工藝卡》、《控制計劃》、《端拾器/模具明細表》、《模具安裝卡》、以及《模具維修單》等。

        沖壓車間品質技術員將接收的工藝文件結合技術人員進行現場交底,并將接收文件發放至使用班組,相關班組長依據工藝文件,結合車間的實際生產情況,編制員工的《線檢作業標準書》、《抽檢作業標準書》《裝箱作業標準書》《批次記錄表》等,時文件管理員組織技術人員對班組長進行培訓,各班組按照工藝標準執行。過程中車間品質人員負責對變后的生產情況跟隨驗證,在變實施完畢后一次生產時,由品質人員結合班組長、技術員對質量進行判定,制作樣件并保留相關記錄,驗證合格后轉入正常生產。

        {二}、沖壓缺陷的影響因素

        汽車金屬制件在沖壓成型過程中,可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷u,導致沖壓缺陷的因素可歸結為以下幾點:

        1、材料性能

        理論上,通常應用成型曲線(FLD)表示板料成形性能,其中金屬材料的應變硬化指數n和厚向硬度指數r對曲線擬合效果影響顯著。在沖壓變形中,應變硬化指數n越高,變形裕度越大,材料承載能力越強,但材料加工硬化能力隨之增強,且易發生頸縮缺陷。厚向硬度指數r越大,材料拉伸性能越好,整體厚度變形均勻,金屬板材一般具有較好的成形性。

        2、模具參數

        不同沖壓方法應采用不同類型模具,同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對制件拉毛缺陷產生影響。模具工作表面有劃傷,模具材料內部含有雜質,都會影響制件表面質量,使其產生拉傷、壓痕等缺陷。

        凸、凹模之間的間隙,對沖壓件質量有著重要的影響。若間隙過小,凸、凹模之間的材料會被二次剪切,斷面出現較長的毛刺;若間隙過大,材料的彎曲與拉伸增大,容易形成厚度的毛刺,且制件會產生翹曲變形。因此,凸、凹模間隙應均勻合理。

        此外,凸、凹模圓角半徑,對拉深件質量有著顯著影響。若半徑過大,板料與模具間的接觸面積會減少,即板料處于懸空狀態,進而易于產生起皺缺陷;若半徑過小,板料擠壓作用和摩擦阻力增大,制件表面容易產生斷裂缺陷。

        因而,凸、凹模圓角半徑選取不宜過大,也不能過小。

        3、工藝條件

        影響沖壓缺陷的工藝參數主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設置、潤滑油的使用以及成型工序的設定等。

        壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多,都會增大進料速度,進而引起板料起皺缺陷;壓邊力太大以及潤滑條件不好,會引起凸模與材料相對滑動減弱,導致危險斷面變薄破裂;由于大型制件結構的不對稱性,板料在成型時材料流入速度不一致,因而需要在壓邊圈上設置拉延筋以控制不同區域的板料流入速度,使沖壓件均勻變形;沖壓工序的設置不是固定的,針對同一個零件,不同廠家可能會給出不同的工藝方案,但基本堅持一個原則,即在結構不發生干涉的情況下,盡可能采用較少的工序加工生產。

        另外,隨著計算機技術的發展,目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟件對沖壓工藝過程進行數值模擬,優化工藝過程及參數,以降低沖壓工藝缺陷,降低生產成本。


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