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      沖壓件表面質量缺陷及檢測和生產沖壓階段

      發布時間:2020-02-19發布者:博江金屬

      (一)、沖壓件表面質量缺陷及檢測
        沖壓成形是指利用沖壓設備對材料施加壓力,使其產生塑性變形的過程。在工廠中,整車上的沖壓件通??蓜澐譃锳、B、C、D四個區域,如圖1所示。車身腰線裝束條的下邊線、前翼/后翼輪罩邊線以上部位為區域A;以下部位定義為區域B;車身頂蓋側邊板上側弧線以上及頂蓋部位為區域C;其他顧客所不能覺察的部位定義為區域D。不同區域產生的裂紋、縮頸、坑包、變形、麻點、起皺、毛刺等缺陷,分別對應了不同的判定標準,如報廢、返修、合格等。
        沖壓件的表面質量缺陷可分為A類缺陷、B類缺陷、C類缺陷三種類型。A類缺陷是顧客所不能接受的缺陷,在使用過程中可能存在的隱患;B類缺陷是顧客可以看到或摸到的缺陷,一般指比較嚴重的配合缺陷;C類缺陷是指用油石打磨后才會發現的缺陷,通過模具結構調整是可以改進的,該缺陷一般不會引起用戶的索賠。
        沖壓件表面質量檢剛方法可分為外觀檢剛方法和尺寸檢剛方法兩種類型。外觀檢剛可通過觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨沖壓件等方式進行。尺寸檢剛則需通過借助剛量工具進行檢剛,如利用檢具,檢剛沖壓件外形和尺寸精度;或使用三坐標剛量儀,對沖壓件孔的位置進行剛量。
        總而言之,研究汽車沖壓件成型工藝缺陷及其措施具有重要的意義。相關人員應對沖壓典型缺陷的影響因素有一個了解,針對不同類型制件確定合適的沖壓工藝方案,同時設置合理的壓邊力和沖壓速度,選取合適的模具材料和凸、凹模尺寸。在模具設計過程中,通過拉延筋的結構設計,進一步提高成形質量,從而順利完成汽車沖壓件的成型加工,減少制件缺陷,提升整體生產效率,節約企業成本。
        (二)、汽車生產沖壓件階段
        在整個汽車過程中,沖壓板料成本約占汽車白車身成本的36%,整車材料利用率每提升1%,整車的材料工藝消耗將減少約10kg,單車成本能降低55元,日韓車企在材料利用率方面明顯優于國內車企,成本控制上優勢明顯。以汽車車身上同樣的20個關鍵沖壓件的材料利用率為計算口徑,日本豐田較好狀態能達到63%,韓國現代較好狀態能達到60%,而國內絕大部分車企是52%~57%,與日韓車企比較差距較大。根據同步工程的分析,當利用率到達54%以上后,提高難度越來越大,需要在設計的初期投人時間和人力并開展前期同步工程對怎么提高利用率進行深入研究。
        沖壓件材料利用率涉及面比較廣,車身整體造型及分縫、產品新結構、沖壓工藝編制、沖壓模面設置、卷料的規格選擇,模具結構、沖壓設備、調試階段及生產階段的化提升等都將影響材料利用率,其中產品整體造型及產品本身結構對材料利用率的影響為關鍵。把材料利用率提升的過程劃分為5個階段:第1階段:SE(同步或并行工程)階段;第2階段:設計會簽階段;第3階段:預驗收階段;第4階段:精度恢復階段;第5階段:量產穩定階段。其中影響大的是第1階段SE和第2階段設計會簽。
        沖壓件結構設計的不合理決定了材料利用率較低,并且由于沖壓件的結構設計造成的材料利用率低而無法提升,沖壓件的造型決定了材料利用率的上限,因此沖壓件與否決定著終材料利用率的高低。
        1、沖壓件造型合理
        通過SE工程對沖壓件結構研討、排樣布置等方式盡可能優化每件沖壓件的材料可利用率,表1所示方案二合并的材料利用率高,造型的材料利用率低,常規設計的材料利用率高,如表2所示。
        因此沖壓件設計階段選擇合理的造型結構非常重要,也直接影響著整車制造成本。
        2、沖壓件分件合理
        通過與部門的研討,在沖壓件前期的設計階段滿足沖壓件性能的前提下盡可能優化結構,達到零件的大的材料利用率。沖壓件數據兩端凸出,不利于后期模具工藝的制定,也的影響了材料利用率。

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